【製造業の工程管理】「予定通りにいかない」は当たり前。仕様変更に強い生産管理システムの条件とは

「急な割り込み案件が入った」「顧客の要望で工程が追加された」——。個別受注生産の現場において、当初の計画通りに仕事が進むことは稀です。多くの生産管理システムは「決まったレール」の上を走ることを前提としていますが、実際の現場はもっと有機的で複雑です。本記事では、汎用的なERPでは対応しきれない「工程変更」や「現場特有の管理単位」にストレスなく対応し、かつリアルタイムで利益を見える化するためのシステム選定ポイントを解説します。

1. なぜ、汎用ERPは印刷・個別受注生産の現場で定着しないのか

多くの製造業向けパッケージソフト（ERP）は、自動車部品製造のような「繰り返し生産」をモデルに設計されています。工程Aの次は必ず工程B、というようにフローが固定されているため、印刷業や特殊加工業のように「案件ごとに工程順序が違う」「途中で工程が増減する」といった個別受注生産（High-Mix Low-Volume）の現場では、システムへの入力が実態に追いつかなくなります。

結果として、システム上は工程が進んでいないのに現場では製品が完成している、という乖離が生まれ、結局Excelや紙の管理票に戻ってしまうケースが後を絶ちません。

2. 「工程飛び」も「後戻り」も自由自在。現場の実態に即した管理とは

現場のストレスをなくすために必要なのは、システム側が現場のイレギュラーを受け入れる「柔軟性」です。

例えば、以下のような操作が直感的に行えるかが重要な選定基準となります。

• 工程の動的な変更: 案件登録後であっても、マウス操作一つで工程の順番を入れ替えたり、新しい工程を割り込ませたりできること。

• 複数工程の同時進行: 一つの製品に対し、印刷と加工を並行して進めるなど、分岐する工程を表現できること。

• 工程のスキップと戻り: 検品NGで前の工程に戻したり、急ぎで工程を飛ばしたりする動きを、エラーとせずに記録できること。
  当社が提供する「PSI VISION」は、印刷業特有の複雑な工程管理ノウハウをベースに開発されており、これらのイレギュラー対応を標準機能として備えています。

3. キーボードは不要。iPadとQRコードで実現する「書かない日報」

どれほど柔軟なシステムでも、現場の入力作業が煩雑であれば定着しません。特に、油やインクで手が汚れている現場でキーボードを叩くのは非現実的です。

PSI VISIONの運用は極めてシンプルです。

1. 作業指示書のQRコードをスキャン: 作業開始時にiPadやiPhoneのカメラで読み取るだけ。

2. 完了時もスキャン: 作業が終わったら再度読み取り、必要であれば数量を入れるだけ。
   この2アクションだけで、誰が、どの案件に、どれだけの時間をかけたかが自動的に記録されます。高価な専用ハンディターミナルは不要で、使い慣れたスマートデバイスで完結するため、IT機器に不慣れな職人の方でもスムーズに導入できます。

4. 現場の言葉（単位）をそのまま残せる柔軟性

印刷や加工の現場では、「連」「枚」「丁」「通」「パレット」など、商慣習に基づいた独自の単位が飛び交います。一般的なシステムでは「個数（pcs）」に換算して入力する必要がありますが、これでは現場の感覚とズレが生じ、換算ミスも誘発します。

PSI VISIONでは、無理にシステム側で計算式を固定するのではなく、「現場が使っている単位や荷姿をフリーテキストでそのまま入力・記録できる」柔軟な仕様を採用しています。現場の言葉がそのままデータとして残るため、申し送り事項の確認や、後から履歴を追う際にもスムーズです。

5. まとめ：「現場の使いやすさ」が「正確な経営判断」を作る

現場がストレスなく使えるシステムであって初めて、正確なデータ（作業時間、原価、進捗）が集まります。そして、その正確なデータこそが、経営者がリアルタイムで「時間付加価値（利益）」を判断するための材料となります。

システムに合わせて現場が苦労するのではなく、現場の働き方に寄り添うシステムを選ぶこと。それが、個別受注生産の利益体質を強化する近道です。

複雑な工程管理にお悩みではありませんか？

PSI VISIONなら、iPadとQRコードを活用し、現場に負担をかけずにリアルタイムな進捗・原価管理を実現します。

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